模具零件的加工工艺设计与管理，是专业模具制造企业在开发制造模具过程中的重要技术和管理工作，是事关模具开发项目成败的关键。微缔MES系统将零件加工和产品装配等过程所需的人员、设备等资源信息与工艺过程进行关联，并标记生产计划的派工和完工状态，为质量追溯的策划、执行、评价和改进提供了丰富的数据基础。
（1）质量可追溯
制造工厂内部信息的构成非常复杂，涉及的范围很广，如人员信息、零部件信息、工艺信息、工序状况信息及设备等，而每一个信息又由多个因子组成，如零部件信息中包括零件号、规格、批号、材料、零件名等，不仅数据量大、数据类型和结构复杂，而且数据间存在复杂的语义联系，数据的载体也是多介质。面向工程需求设计和制造的电器设计和制造企业，每个工程都有一个相对对立的以工程为编号的工程BOM及少量为工程而设计的白图；工艺人员以此BOM为基础编制零件加工和装配工艺。
由于制造过程的质量决定了产品除设计因素外的绝大部分质量，是企业追求精益质量的核心环节之一。微缔MES是以质量为先导的MES系统，将检验和试验过程作为重点关注内容，记录各工序的质量信息，整机分装和总装扭矩、装配完整性检查以及磨合性能检测信息，拥有制造过程所有静态和动态的数据，形成以QBOM为核心的制造数据集合，从而对质量进行追溯。
（2）质量评估和报警
微缔采用统计过程控制方式，对质检人员输入MES系统的质量数据与系统的目标数据进行实时对比，超差数据系统给出警告，并对相关零件进行标示，记录相应的返修和质量评审意见；对于一个批次中抽检的零部件则进行历史记录数据的比对，按照正态分布的统计规律，处理抽检质量数据给出不合格品处理建议。
（3）质量过程控制
对于加工类零件定期对统计质量数据进行总结分析，微缔MES根据零件尺寸公差的分布情况，给出质量目标设定的修订建议。对于装配过程，通过扫描条码获取关重件的装配情况，对比工程BOM的机构，及时发现漏装、错装，以便装配工人进行更改。交付和现场维修，记录被修理产品的BOM变更和零部件替换情况，对易损件和需要定期保养的元器件给出维修提示。工程施工人员和产品用户通过互联网查询产品质量问题的处理方法和措施，设备制造商则根据用户反馈信息，进行相关工程质量问题的追踪和查询，以便在制造及使用维护阶段进行产品的设计质量改善。
微缔MES系统在企业内部以及配套现场运行，促进产品质量的改善。对于不能通过网络进行质量信息反馈的现场维修部门人员，采用信息记录卡：跟踪记录每台产品现场安装调试以及维修、维护的质量问题，并可以附照片说明，然后通过Excel格式导入或手工录入到MES系统，逐步积累成服务质量知识库，以提高现场问题的处理能力和经验。
制造执行系统是利用信息化技术实现制造过程精益管理、提升效率和质量的有效工具，微缔零部件MES系统可以实现一下功能：
（1）产品全生命周期质量数据的统计与追溯，分析统计数据、掌握零件和产品的质量规律；
（2）潜在质量问题的预见、预防；
（3）内外部资源能力的实时状态与平衡排产；
（4）减少返工，为合理持续改进设计与服务升级提供基础。
设计的标准化、模具零件的标准化、模具零件加工工艺的标准化，是模具零件加工工艺设计和管理的重要手段，也是提高工艺设计效率、降低工艺成本的途径，以微缔零部件MES为基础的产品质量管理系统可以大大减少工艺设计的工作量，有效提高设计效率。
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